冷藏车的发展历史分三个阶段：
第一阶段：整体注入发泡金属蒙皮结构。第一代冷藏车制造企业均采用这一工艺。这种产品因为箱体上有大量金属材料存在，易形成大量冷桥，另一方面，注入发泡隔热层内的缺陷不易发现，内在质量不易保证；再者，由于发泡材料既作保温材料又作粘接剂，易产生粘接不牢等缺陷，保温效果不理想，漏热率（导第二阶段热系数）偏高。
第二阶段：整体注入发泡玻璃钢结构。在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品在第一阶段产品的基础上又改进了一步，重量轻，漏热率（导热系数）降低，保温效果较好，但存在粘接不牢，车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。
第三阶段：全封闭聚氨酯板粘结玻璃钢结构，在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品重量轻，漏热率（导热系数）低，保温效果较好，用不饱和聚酯树脂作粘结剂，另加垫层，保温材料用硬质聚氨酯泡沫，导热系数低，强度高，板块粘结用高强度、高密封性胶合剂，形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大，因此材料成本较高。尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下，车厢的生产成本越来越高，这种结构的冷藏车在国内外市场占主导地位，也是我国目前具有代表性的冷藏车制造企业所使用的工艺。
